Hinter Tubolito stecken die beiden Gründer Ákos Kertész, Maschinenbauingenieur & passionierter Mountainbiker, und Materialwissenschaftler Christian Lembacher – natürlich ebenfalls begeisterter Radfahrer. In diesem Jahr feiert Tubolito 10‑jähriges Bestehen – ein guter Grund den Weg der Firma mit den beiden Gründern zu besprechen.
2016 waren TPU-Schläuche für die meisten Radfahrer ein völlig unbekanntes Produkt. Wie kam es zur Idee, den klassischen Butylschlauch grundsätzlich in Frage zu stellen – und wer hat euch damals für verrückt gehalten?
Akos: Am Anfang stand Frust über häufige Platten beim Mountainbiken, keine Marktanalyse. Der Schlauch war das einzige Bauteil am Rad, das sich seit Jahrzehnten nicht verändert hatte – Rahmen, Laufräder, Schaltung waren längst durch Materialforschung bzw. technische Weiterentwicklung gegangen. Nur im Mantel steckte weiter ein schwerer Gummischlauch. TPU und seine Eigenschaften wie Reißfestigkeit etc. kannten wir aus der Industrie. Die Frage war für uns nicht „warum TPU“, sondern „warum eigentlich immer noch Butyl“. Für verrückt gehalten hat uns tatsächlich niemand. Die Vorteile, die TPU mit sich bringt, liegen auf der Hand und sind augenscheinlich.
Der erste Prototyp bis zum verkaufsfähigen Serienprodukt: Was war technisch die größte Hürde?
Christian: Wohl die wichtigste Eigenschaft eines Fahrradschlauchs ist es, Luft zu halten. Kritisch und technisch herausfordernd sind daher Fügestellen, also die Verbindung der zwei Schlauchenden sowie die Verbindung zwischen Schlauch und Ventil. Eine Schwachstelle von wenigen Zehntelmillimetern reicht – und der Schlauch fällt nicht im Labor aus, sondern beim Kunden nach 500 Kilometern.
Dafür gab es keine Maschine zu kaufen, keine Norm, keinen erfahrenen Lieferanten. Wir haben Verfahren und Anlagentechnik selbst entwickelt.
Die Prozesstechnologie ist neben der Idee rückblickend ein zentraler Punkt des Unternehmens.
Zehn Jahre nach der Erfindung gibt es eine ganze Reihe von TPU-Anbietern am Markt. War euch damals bewusst, was ihr in Gang setzt?
Akos: Ehrlich: nein. Dass daraus eine eigene Produktkategorie wird, war 2016 kein Businessplan-Szenario. Unterschätzt haben wir die Geschwindigkeit. Solange man alleine ist, ist man Erklärer. Sobald der Nachweis erbracht ist, dass eine Kategorie funktioniert, wird sie kopiert. Trotzdem: Dass TPU heute Standard-Vokabular im Radsport ist, ist ein Erfolg und macht uns stolz.
Wie beurteilt ihr den heutigen TPU-Markt?
Akos: Zweischneidig. Die Kategorie ist erwachsen geworden, aber die Qualitätsspanne ist enorm. „TPU“ ist keine Qualitätsaussage, sondern eine Materialklasse. Das Risiko: Wer mit einem schlecht verarbeiteten TPU-Schlauch dreimal liegen bleibt, sagt nicht „schlechter Hersteller“, sondern „TPU funktioniert nicht“. Unsere Antwort auf Preisdruck ist deshalb nicht der Preis, sondern Qualität und Technologieführerschaft – eigene Entwicklung, eigene Fertigung, Produktion in Europa, Prüfung jedes Schlauchs.
Was ist der größte Mythos über TPU-Schläuche?
Christian: Dass leicht gleich empfindlich bedeutet. Das ist Butyl-Denken: dünner ist schwächer. Bei TPU stimmt das nicht. Ein guter TPU-Schlauch ist deutlich robuster als ein schwererer Butylschlauch. Zweiter Mythos: nicht reparierbar. Ein TPU-Schlauch lässt sich flicken, man braucht nur den richtigen Patch – kein Vulkanisierkleber. Und dritter: „verliert über Nacht Luft“. Das ist eine Frage von Material, Wandstärke und Verarbeitung, nicht von TPU als solchem.
Gab es zwischendurch gravierende Rückschläge? Habt ihr zwischendurch sogar mal daran gedacht aufzuhören?
Akos: Der härteste Einschnitt war Covid – und zwar in beide Richtungen. Zuerst kam der Boom. Die Nachfrage nach Fahrrädern und Zubehör ist explodiert, gleichzeitig sind die Lieferketten zusammengebrochen. Und dann kam der Rückschlag: Der ganze Markt hatte auf die Boomjahre hin bestellt, der Handel saß auf Lagerbeständen für zwei Saisonen. Danach wurde längere Zeit kaum nachgeordert, Preise sind unter Druck geraten, Abverkäufe haben den Markt geflutet. Diese Phase war deutlich schwieriger als die Krise selbst, weil sie so lang gedauert hat.
Davon waren auch wir betroffen. Der Handel wollte zwar prinzipiell Tubolitos bestellen, hatte schlichtweg aber kein freies Kapital bzw. lagen die Prioritäten woanders. Ans Aufhören haben wir nie gedacht. Die Rückmeldungen der FahrerInnen waren durchgehend positiv – solange das Produkt funktioniert, findet man durch so eine Phase durch. Generell sind wir verglichen mit dem gesamten Fahrradmarkt auch sehr rasch wieder aus der schwierigen Situation gekommen und konnten den Markt bald deutlich übertreffen.
Tubeless ist in vielen Segmenten zum Standard geworden. Warum bleibt der Schlauch zukunftsfähig?
Christian: Weil Tubeless Aufwand verlagert, nicht abschafft: Milch, Tape, Ventile, Wartung – und im Ernstfall trotzdem ein Ersatzschlauch in der Tasche. Rechnet man Milch und Tape ehrlich mit, sind leichte TPU-Schläuche sogar im Gewichtsvorteil. Der Schlauch liefert drei Dinge, die Tubeless nicht liefert: Unabhängigkeit von Felge und Reifen, Reparatur am Straßenrand ohne Kompressor und ohne Sauerei, und null Wartung. Ein Schlauch, der drei Jahre in der Satteltasche liegt, funktioniert. Milch, die drei Monate im Reifen liegt, oft nicht. Für uns ist das kein Entweder-oder – viele Tubeless-Fahrer haben unseren Schlauch als Notfalllösung dabei.
Wo steckt beim Schlauch noch Verbesserungspotenzial?
Christian: Mehr als die meisten denken. Die spannenden Baustellen sind die Fahreigenschaften: Rollwiderstand, also wie stark der Schlauch die Walkarbeit des Reifens beeinflusst – das ist klar messbar in Watt. Lufthaltigkeit, wobei der ehrlichste Prüfstand nicht der erste Tag ist, sondern der dreißigste. Und Pannensicherheit: Ein Schlauch der nicht mehr defekt wird wäre wohl für alle RadfahrerInnen eine große Hilfe.
Dazu kommt das Thema Information: Ein Schlauch kann Zustandsdaten wie Reifendruck etc. liefern. Das haben wir mit unserer Sensorlösung bei Tubo-Road SYNCD bewiesen, aber lange noch nicht ausgereizt.
Leichtbau und Kunststoff sind ein Spannungsfeld: Wie geht ihr mit dem Thema Langlebigkeit, Reparatur und Recycling um, und was ist da realistisch noch möglich?
Akos: Der ökologisch beste Schlauch ist der, der lange hält. Reparierbarkeit ist deshalb Teil der Auslegung, nicht Nebenprodukt. Materialseitig ist TPU ein Thermoplast, also grundsätzlich rückführbar – anders als vulkanisierter Gummi, der chemisch vernetzt ist. Dazu machen weniger Materialeinsatz pro Schlauch und Produktion in Europa unsere Produkte im Vergleich zu herkömmlichen Butylschläuchen umweltfreundlicher. Und klar gesagt: Die große Herausforderung im Bereich Recycling liegt in der Logistik. Ohne funktionierende Rücknahme über den Handel gibt es keine Mengen. Daran arbeiten wir – sind aber noch nicht am Ziel.
Wenn wir dieses Interview 2036 wieder führen – wie sieht Tubolito dann aus, und woran wird man eure Produkte messen?
Akos: Der TPU-Markt wird deutlich größer sein als heute. Aktuell ist das Thema stark im sportlichen Bereich verankert – Rennrad, Gravel, MTB. Aber die Vorteile gelten überall: große Robustheit, weniger Gewicht, weniger Platzbedarf, weniger Materialeinsatz. Das führt zwangsläufig in andere Segmente – Trekking und City, Pendlerräder, E-Bikes. Genau dort spielt der Schlauch seine Stärken aus, weil täglich gefahren wird und niemand Lust auf Wartung hat.
Christian: Zusätzlich wollen wir das Bauteil Schlauch noch weiterdenken. Wenn ein Schlauch 2036 vollständig im Sinne der Kreislaufwirtschaft gehalten werden kann und Teil eines abgestimmten Systems am Fahrrad ist, haben wir unsere Arbeit gemacht. Jeder Parameter wie Pannensicherheit, Lufthaltigkeit, Rollwiderstand etc. kann aus technischer Sicht bis ins heute Unvorstellbare optimiert werden.
Infos: https://www.tubolito.com/de/10-jahre-tubolito/
Disclaimer: Tubolito ist Partner von CyclingMagazine, der Artikel entstand mit Support des Unternehmens.
